10-11 dicembre | Open Mind Tour 'Il manifatturiero avanzato del Friuli'

IL MANIFATTURIERO AVANZATO DEL FRIULI

Una serie di visite guidate alle fabbriche e ai distretti industriali più innovativi del Friuli offrirà l'opportunità di scoprire da vicino le caratteristiche peculiari dell'ecosistema produttivo locale. Questo territorio vanta eccellenze di fama internazionale nei settori siderurgico, manifatturiero e del legno-arredo.

Durante questo tour, l'attenzione sarà focalizzata sulle tecnologie più all'avanguardia per l'efficientamento dei processi, il monitoraggio e il controllo della produzione, sia per quanto riguarda i cicli produttivi continui che quelli discreti. Avremo modo di entrare nelle realtà produttive più avanzate per conoscere da vicino come vengono integrate e applicate in fabbrica le ultime innovazioni legate all'Intelligenza Artificiale, all'Internet delle Cose (IoT), alla gestione dei Big Data e ai nuovi paradigmi della servitizzazione del prodotto.

Un'occasione unica per osservare sul campo come le aziende friulane di punta stiano cavalcando l'onda dell'Industria 4.0, abbracciando le più recenti rivoluzioni tecnologiche per ottimizzare i processi, aumentare l'efficienza, ridurre gli sprechi e offrire prodotti e servizi sempre più personalizzati e orientati alle esigenze del cliente finale.

*** PROGRAMMA ***

10 dicembre 2024

Partenza con pullman privato
Arrivo e light lunch presso Confindustria Udine
Welcome, introduzione ecosistema territoriale

Visita Laboratorio DIGI&MET di Danieli

Il Laboratorio DIGI&MET è un centro di ricerca multidisciplinare di Danieli Automation.

Questo centro, che lavora a stretto contatto con l'Università, è dedicato all'innovazione, combinando ricerca avanzata e know-how nel processo di lavorazione dei metalli. Il laboratorio opera nei settori dell'automazione avanzata, della robotica, del controllo di processo, della modellazione numerica, dell'intelligenza artificiale e dell'elettronica di potenza.

Il Laboratorio DIGI&MET introduce un nuovo strumento operativo: le Applicazioni, destinate a formulare un intero problema o parte di un problema, la cui soluzione è vantaggiosa per il processo di lavorazione dei metalli.

Factory visit linea QWR4.0 di ABS ACCIAI

Il nuovo stabilimento produce 500.000 tonnellate annue di vergella di acciaio speciale da 5,0 a 25 mm di diametro con velocità di finitura fino a 400 km/h su 800 metri di linea. I prodotti in vergella di altissima qualità realizzati da ABS verranno forniti al mercato italiano ed europeo.

Questo è il primo e unico stabilimento al mondo in cui la gestione dello stabilimento si basa sull'approccio "zero uomini sul posto", l'intero processo è controllato da remoto. Durante la produzione ed i cambi formato tutte le attività dello stabilimento vengono eseguite automaticamente grazie ad un forte controllo di automazione che rende possibile l'assenza di operatori sul campo. Le tecnologie implementate consentono di minimizzare i costi di lavorazione, quali consumo energetico, tempi di cambio sezione e personale, applicando pienamente i concetti di Industria 4.0, che migliorano anche la sicurezza degli operatori e operativa. Sono necessari solo 14 operatori per ogni turno.

Visiteremo la control room avanzata che permette la registrazione di tutti i dati di produzione per un successivo controllo di qualità e di manutenzione predittiva e abilita il controllo remoto con altri impianti produttivi in tutto il mondo.

Cena Conviviale e Pernottamento a Udine

11 dicembre 2024

Factory Visit linea PLAXIL 8 Fantoni

Il settore del legno-arredo chiede di avere a disposizione entro il 2030 il 50% dei pannelli prodotti con materiale riciclato. La risposta del Gruppo Fantoni, insieme visionaria e concreta, si chiama Plaxil 8. L'ultimo arrivato nel Campus Fantoni a Osoppo è l'impianto con la più grande pressa continua in Europa, e la seconda al mondo: 65 m di lunghezza, con una capacità produttiva di 1400 mc al giorno. Uno stabilimento lungo 300 m, e una superficie complessiva di 8500 mq. Al Plaxil 8 si affianca Recy, un innovativo impianto per la pulizia del legno riciclato, capace di trattare 400mila tonnellate all'anno e frutto di 20 anni di esperienza nel riciclo del legno. Automazione 4.0, processi innovativi, magazzini e logistica automatizzati, un investimento complessivo di 150 milioni di euro in quattro anni.

LEF di Pordenone, light lunch e brief con cluster COMET

Joint venture tra McKinsey & Company, Confindustria Alto Adriatico e altri soci del territorio, LEF è un centro di formazione esperienziale che aiuta a creare nuove competenze, ma anche partner e acceleratore nei processi di trasformazione lean e digital di successo. Un ambiente che integra innovazione, tecnologia, servizi e competenze per le imprese manifatturiere, per i provider di soluzioni tecnologiche, per le startup, per le istituzioni e le scuole. Negli anni LEF si è consolidata come azienda digitale modello più estesa ed integrata al mondo, con oltre 180 casi d'uso implementati negli oltre 3.000 metri quadri di fabbrica e uffici. Gli Innovation & Learning Centers (ILC) di McKinsey sono dei centri di formazione avanzata che aiutano gli operatori professionali ad applicare, esplorare e provare soluzioni analitiche, digitali e lean.

COMET, su delega della Regione Friuli-Venezia Giulia, coordina le iniziative volte allo sviluppo della filiera metalmeccanica regionale per i settori attinenti alla meccanica, termoelettromeccanica, componentistica, materie plastiche, macchinari e produzioni in metallo.

Factory Visit UNIT 5 Friuli Intagli

L'Azienda ha scelto di intraprendere un processo di totale innovazione dei propri impianti, volto ad una maggiore connettività tra le parti. L'attività di interconnessione tra le linee produttive è partita da Unit 5, con un ampliamento di 45.000 mq, dove si è dato vita ad un progetto pilota di infrastruttura hardware/software che permette uno scambio dati bidirezionale tra le macchine ed i sistemi superiori. Nasce così un complesso sistema di acquisizione e lettura dei dati, in grado di comandare anche le componenti di automazione attraverso interfacce utente dedicate. Un sistema intelligente e flessibile, in grado di adattarsi alle diverse configurazioni impiantistiche, in cui tutte le attività sono costantemente monitorate ed analizzate per essere trasmesse in tempo reale ai supervisori delle varie linee produttive. Vengono inoltre rilevati i dati significativi (configurati nel dettaglio macchina per macchina) relativi al setup ed alle condizioni ambientali, collegati all'ordine di produzione ed alla qualità prodotta, in modo da poter tracciare con il tempo le correlazioni necessarie al fine di incrementare l'efficienza produttiva.

Ritorno con pullman privato

Il programma può subire variazioni dovute a ragioni tecniche operative; le visite previste potranno eventualmente essere sostituite con visite equivalenti.

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Per informazioni:
Alessia Rossanigo | 340 8786895 | [email protected]

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